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   寧波東煌軸承原先的深溝球裝配設(shè)備陳舊、落后，大大制約了公司的產(chǎn)能提高。2009年5月份，公司先后投入55萬運用信息技術(shù)對落后的裝配生產(chǎn)裝備進行信息化、數(shù)字化升級改造，把軸承內(nèi)外圈、鋼球檢測、合套，保持器安放、壓合，軸承清洗、檢測、注脂壓蓋等系列裝配工藝組成連線，形成內(nèi)外圈自動上料，自動測量內(nèi)/外溝道尺寸，電腦自動計算選球配對，自動歸中、合套、鋼球歸攏、柔性分球、驗球、取放上保持器、取放下保持器、合料、預(yù)壓、檢查、保持器壓合、檢驗、清洗、軸承靈活性檢查、注脂、壓蓋、軸承成品的全自動生產(chǎn)流程。

    部分設(shè)備改造升級后，使深溝球軸承裝配由傳統(tǒng)的手工裝配、半自動裝配向具有國際先進水平的全自動流水線裝配發(fā)展，并取得了顯著的經(jīng)濟和社會效益。10月份，當(dāng)月新增產(chǎn)值201.8萬，2009年全年新增產(chǎn)值572.4萬元，極大提高了軸承裝配生產(chǎn)裝備的技術(shù)水平和效率，突破了產(chǎn)能提高的瓶頸。著重體現(xiàn)在以下幾個方面：

    1、生產(chǎn)效率明顯提高，生產(chǎn)人員大幅減少。改造好的設(shè)備生產(chǎn)線比原來老設(shè)備減少生產(chǎn)人員75％以上，生產(chǎn)效率提高3倍以上，并節(jié)約勞動力成本60％以上。

    2、軸承裝配精度大幅提高。由于采用自動化檢測儀器檢測，提高了檢測精度，避免人工檢測的人為誤差，并避免人工檢測對鋼球及內(nèi)外圈的擦傷。

    3、節(jié)能降耗，操作便捷。合套機、保持器裝配機等耗電單臺僅0.2KW，全自動化運作，操作更加簡單便捷。